課程日期: 2016年10月15-16日
授課地點: 中山大學南校區
主講專家: 趙又德
培訓形式: 內容講授、角色演練、案例研討
聯系方式 :朱老師：
培訓對象: 生產型企業總經理、運營總監、生產總監、生產經理、生產主管、廠長、生產部及計劃部等相關人員
學習費用: 3200元/人;EDP學習票8張/人
特邀專家簡介
主講老師：趙又德老師
資歷背景
雙碩士學位（MBA、計算機信息系統碩士）
國內著名生產、質量、物流管理專家
咨詢式內訓專家，實戰型咨詢、培訓專家
國家注冊管理咨詢師認證（編號：0001148）
美國注冊管理會計師認證（CMA）
國內著名精益生產專家。
實戰派精益生產專業講師, 咨詢式內訓專家，實戰型咨詢、培訓專家，
上海影響力核心講師、多家培訓機構的簽約培訓師、咨詢師。 具有20多年的生產制造業管理背景，擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業經理及咨詢、培訓（8年）經驗，歷任生產主管、營運總監、總經理、資深管理咨詢師、高級培訓師等職務。熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。 深刻體會企業領導之需求，基層管理之現狀，結合其實戰功底，使其培訓課程內容深入淺出，運用互動、輕松的授課方式，提高學員的參與積極性，受到學員與企業的一致好評。為眾多企業實施過：精益工廠建立與管理、制造業成本管理、TPM、IE、PMC、流程優化（BPR）等專題培訓及專案咨詢輔導。服務過的企業獲得了良好收益，獲得廣泛好評。
課程背景:
生產計劃與物料控制是企業生產運作的核心，本培訓項目根據制造業面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、產品壽命周期短、技術更新快、產銷協調困難、生產計劃執行不到位、物料控制難等問題，通過培訓、案例分析和互動游戲，使學員了解國內外制造業生產計劃與物料控制的最新理念和成功經驗。
學習目標:
◆掌握如何構建適應市場需求變化的、協調性強的PMC組織架構
◆掌握最新先進的生產計劃控制、物料庫存控制及物料配送的有效方法
◆掌握物料全過程管理的最新管理模式，從根本上解決產銷協調不良、控制不力及信息溝通不暢的問題
◆掌握不斷創新和探索新的管理模式，提升PMC對市場需求的快速反應
◆掌握對生產運作和物流過程的控制力度及降低生產運作成本之能力
◆掌握MRP運行機理及如何與生產計劃、庫存的有效配合
課程大綱:
第一部分 如何構建高效運行的生產計劃與物流控制運作體系？
1.目前制造企業生產與物料控制面臨機遇與挑戰
１.１ 現代生產管理的發展趨勢
１.２ 最有效的利用資源和經濟效益最大化
2. PMC在生產運作管理中扮演的角色分析？
2.1 何為生產計劃與物料控制（PMC）？
2.2 什么說ＰＭＣ是生產運作管理的總導演？
【案例分析】：某企業因ＰＭＣ執行力欠缺導致生產癱瘓的教訓
【案例分析】：某公司生管組織及工作職能實例分析
【案例分析】：某公司高效的銷售計劃/生產計劃/物料計劃組織架構實例分析
3. 如何構建先進的生產計劃與物料控制管理體系
３.１ 落后的生產計劃與物料控制管理體系現狀種種
３.２ 傳統不規范的生產管理運作程序利弊分析
【案例分析】：某公司合理、規范的生產管理運作體系分析
３.３ 先進的生產計劃與物料控制管理體系應具備的五大目標
３.4 如何構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產管理與物料控制運作體系。
【案例分析】：某企業通過生產流程整合管理，實現了生產、管理、業務三個層面信息共享和統一的管理系統
３.４ ＭＲＰII（制造資源規劃）導向的生產管理營運體系（MRPII 制造資源規劃的重點、生產用料的資源調集流程分析、加工組裝工必備廠的10大生管模塊、從事生產管理的四大必要理念）
【案例分析】：某公司生產管理營運體系實例分析
第二部分 如何處理訂單并構建高效運行的產銷鏈接運作體系？
1. 如何制定企業年度生產計劃及綜合生產計劃？
1.1 企業生產計劃的階段性分類及分解流程
1.2 年度計劃的編制流程模型
1.3 綜合生產計劃制定的基本流程
【案例分析】：某公司綜合生產計劃制定過程及滾動生產計劃實例分析
2. 如何及時高效處理訂單與搞好產銷協調？
2.１ 認識優質訂單的八大特征
2.２ 訂單評審的主要內容
【案例分析】：某公司訂單評審的相關部門及職責、流程、評審表分析
【案例分析】：某公司訂單落實的程序與要求等九大步驟解析
2.3 銷售計劃與生產計劃的有效鏈接
【實例分析】：某公司有效的產銷鏈接方式分析
【實例分析】：某香精公司的高效客戶訂單處理程序實例分析
3. 如何對插單與緊急訂單進行處理？
3.１ 如何確定插單與緊急訂單的類型
【案例分析】：某公司決定接收訂單的要素分析模型分析
3.2 插單與緊急訂單難以處理原因分析
【案例分析】：某公司各部門聯合處理插單與緊急訂單的有效措施（業務部、生產部、生產車間及班組等）
【案例分析】： 某廠正確處理緊急訂單的措施分析
第三部分 如何做好主排程生產計劃（MPS）
1. 生產計劃控制基礎
１.１ 生產計劃的任務、內容、用途
１.２ 生產計劃系統的五大功能剖析
１.3 生產計劃系統難以發揮作用的原因剖析
１.4 生產計劃應滿足的條件
１.5 高效生產計劃系統組織架構及體系分析
１.6 生產計劃與生產、銷售、財務以及人事部門之關系協調
１.7 生產計劃的計劃標準
１.8 生產計劃的依據
1.9 生產計劃排程應注意的四項原則
【綜合案例分析】
2. 生產計劃類型、制定策略及流程分析
2.１ 制造業企業四種訂單接單類型分析
2.２ 制造業企業生產計劃制定的四種策略類型分析
【案例分析】：
3. 批量生產下的主生產計劃制定
3.1 批量生產的含義及特點
3.2 批量生產下的生產計劃程序
【案例分析】：某制造企業從銷售預測、主生產計劃、作業計劃、物料計劃及采購計劃全過程分析
3.3 批量生產下的生產計劃制定流程分析
3.4 批量生產下制造日程編排
【案例分析】：某公司生產計劃擬定方案實例分析
4. 訂單生產下的主生產計劃制定
4.1 訂單生產的含義及特點
4.2 訂單生產下的生產計劃程序
【案例分析】：南車集團現代機車研究所從接受訂單、評審、設計、主生產計劃、作業計劃、物料計劃及采購計劃
全過程分析
4.3 訂單生產下的生產計劃制定
4.4 訂單生產下制造日程編排
4.5 訂單生產下的工作指派及跟催
【案例分析】：某加工企業按訂單生產計劃與作業流程分析
5. 主排程計劃的復查技巧
第四部分 物料需求計劃（MRP）與生產計劃的有效配合
1. 物料控制概述
1.1 物料控制三大精髓
1.2 物料控制的八大目標分析
1.3 物料計劃的三大作用分析
1.4 物料計劃編制的準備工作
1.5 物料計劃的編制流程分析
2. 物料需求計劃編制程序
2.1 常備性物料計劃制定
2.2 專用性物料計劃制定
3. 如何配合生產計劃，有效實施物料需求計劃（MRP）？
3.1 生產計劃的日程基準概念及構成分析
【案例分析】：某公司日程基準表的計算
【案例分析—柔性生產、拉動式生產】：某石油鉆頭股份公司的“生產直通車”作業模式
3.2 MRP的基本原理
3.3 MRP用料需求規劃法
3.4 物料清單（BOM表）
3.5 MRP用料需求展開之要項
【小組練習】：MRP編制過程演練
4. MRP（ERP）系統的規范運作（案例分析）
4.1 MRP（ERP）系統運作中暴露出的問題
【案例分析】：寧波某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、庫存不準的教訓分析
4.2 現代工業企業MRP（ERP）實施的方式、障礙及解決方案
【案例分析】：上海AT&T通信設備有限公司通過加強數據準確性成功實施MRP經驗
【案例分析】：京凱公司ERP/MRP成功案例
第五部分 如何編制生產作業計劃及對生產進度的控制
1. 生產作業計劃概述
1.1 生產作業計劃的概念
1.2 生產日程計劃架構
1.3 生產日程計劃體系
1.4 生產作業計劃的擬定
1.5 制定生產作業計劃的基本要求
1.6 影響生產作業計劃的因素
2. 途程計劃
2.1 途程計劃的目的及內容
2.2 先進的制造途程計劃的編制規范
【案例分析】：某公司途程計劃分析
2.3 制造途程安排操作程序與步驟
3. 負荷分析及產能需求計劃（CRP）
3.1 什么是產能需求計劃？
3.2 產能需求計劃的分類、作用及業務流程
3.3 產能分析主要針對的五個方面
3.4 如何根據毛產能、計劃產能確定實際的有效產能
【案例分析】：如何根據銷售計劃進行有效產能定量化分析
3.5 解決產能不足的六大對策
【案例分析】：蘭太公司的產能提升歷程分析
4. 如何解決交期延誤的問題
4.1 目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的主要問題
案例分析：某企業常因供應商個別零件不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
4.2 常見的生產瓶頸對生產的影響分析
【案例分析】：批量生產瓶頸工序六大原因分析及六大解決方案
4.3 消除交期延誤的六大措施
【案例分析】：戴爾公司直銷模式下的生產周期控制
4.4 預防交期延誤需要制定跨部門協調“游戲規則”
（1）PMC與營銷部門的協調
（2）生產計劃與物料計劃控制協調
（3）采購與物料管理的協調
（4）PMC與設計部門的協調
（5） PMC與質保部門的協調
（6） PMC與制造部門的協調
第六部分 庫存控制實用操作方法
1. 庫存及庫存控制概述
1.1 庫存與零庫存策略利弊分析
1.2 “零庫存”物料管理模式的五大實現方式
【案例分析】：戴爾公司如何做到“零庫存”原因剖析
1.3 庫存產生的策略性及失誤性原因剖析
1.4 庫存合理化的基本要求
1.5 庫存管理的四大目標
2、物料控制操作方法
2.1 經濟訂貨控制法（EOQ）
2.2 安全存量法
【小組練習】
2.3 ABC控制法
【小組練習】
2.4 定量控制法
【小組練習】
2.5 定期控制法
【小組練習】
2.6 JIT 法
2.7 MRP 法
3、如何加快庫存周轉
3.1 庫存周轉率的概念
3.2 庫存周轉率的計算方法
3.3 加快庫存周轉的八大策略
4、防止及有效處理呆滯料
4.1 物料先進先出管理方式
【案例分析】：某公司先進先出的顏色管理成功經驗分析
4.2 呆滯料形成原因剖析
4.3 如何通過跨部門的參與，防止和有效處理呆料（某企業有效防止及處理呆料成功案例）
5、物料請購、跟進與進料控制
5.1 物料短缺八大原因分析
5.2 物料短缺七種預防對策
【案例分析】：某公司預防和應對缺貨的成功經驗
5.3 確保供應商準時交貨的七個關鍵
5.4 如何預防供應商延期交貨
5.5 供應商準時交期管理十種方法
5.6 從六方面減少購備時間和簡化操作手續
5.7 如何通過改進供應商供貨模式，確保及時供貨
【案例分析】：目前供應鏈模式下供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法
（聲明：“中大EMBA研修班”為學員提供學習動態、精品資訊、課程及活動信息。）